復合物經正常工藝過程，又在50~60度環境中熟化好后，粘結牢度不好、剝離強度不高，質量不符合要求。這里的原因較多，情況較復雜，必須充分注意。
A：膠黏劑的品種、質量與要復合的基材不相適應。必須由基材和復合物的最終用途來選擇適當的膠黏劑品種。例如：當沒有鋁箔參與復合時，可選用通用型膠黏劑；若有鋁箔，而且最終用途是包裝含有液體的、有酸辣的食品如榨菜、雪菜、果汁等食品時，就選用抗酸辣的鋁箔專用膠黏劑。又如：若復合袋要求經高溫蒸煮殺菌就要選用耐高溫蒸煮型膠黏劑，而且還要區別適應含鋁箔的耐高溫膠和僅僅適應塑料用的耐高溫膠，絕對不能用一般性膠黏劑。
B：復合時的鋼輥表面溫度太低，以致膠黏劑活化不良，復合時的黏性不高，對第二基材的浸潤不佳，粘結力不好，造成兩種基材之間不能非常好的密著，影響了粘結牢度。這就要按正常的工藝要求，使復合鋼輥的表面溫度經常保持在75~85度。
C：上膠量不足。過分追求降低成本，上膠量太少，往往會得不償失，造成次品廢品。上膠量不足的原因，除了網點濃度和膠注解濃度因素外，大多與網輥清洗不凈、網點被堵塞有關。因為每次用溶劑沖洗、楷擦，是不能將網點里面剩余膠液徹底洗凈的。這些少量未洗凈的膠要交聯固化，越積越多，網點深度就逐步變淺，導致上膠量減少，為此，可用高效洗版液對已被堵塞的上膠輥進行清洗。
D：膠黏劑對網輥的滲透不佳，浮在油墨的表面，而油墨與基材之間的牢度不好，剝離時油墨被膠黏劑拉下來，表現在有油墨的地方，特別是多套色、油墨層較厚的地方粘結牢度不好，發生油墨層轉移。這時應選用低粘度、高估含量膠黏劑，干燥速度慢點，讓膠液有充分的時間進行滲透，達到基材表面，另外還要適當上膠量。當然，選用適當的油墨，提高基材的表面張力，使印刷油墨的附著牢度提高也是解決問題的方法之一。
E：薄膜表面的電暈處理不好，表面張力小于38mN/m，導致印刷和復合的粘結牢度都不好。應認真檢測基材的表面張力，務必提高到38mN/m以上。
F：殘留溶劑太高，復合后汽化造成許多微小的氣泡，使兩種基材分層脫離。可提高烘道溫度或減慢復合運轉的線速度，也可以避免使用高沸點的溶劑。
G：復合好后，熟化不完全，還未達到最終的的粘度牢度值。一是熟化的問題偏低，另一個是熟化的時間太短。一般來說，復合好后應盡快放到50~60度的環境中熟化48h以上。復合好后盡快放到熟化室也很重要，若過了十幾個小時再放進熟化，效果就會差很大。
H：稀釋劑的純度不高，含有水、醇等活性物質，消耗掉了一部分固化劑，造成膠黏劑中主劑與固化劑的實際比例不適當，粘結力下降。所以在選用溶劑時，要嚴格注意它的質量，嚴格防止水分的浸入。
I：薄膜中添加劑影響到粘結牢度下降，而且這種影響要到一定時期之后才表現出來，一般是7天之后，而且有逐步降低的趨勢。為了避免這種現象，應從樹脂的牌號上進行細致的調查，選用不加添加劑或少加添加劑的原料。

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